钢格栅板简称格栅板，又叫钢格板Steel grating plate, 格栅板是用扁钢按照一定的间距和横杆进行交叉排列，并且焊接成中间带有方形格子的一种钢铁制品，产品广泛应用于电力、石化、冶金、轻工、造船、能源、市政等行业的工业厂房、露天装置框架、工业平台、地板、走道铺板、楼梯踏板、沟盖、围栏等领域。
        伴随着钢格板市场环境快速多变，定制化产品的苛刻要求。订单多，产量大，交货期紧，订单频繁变更的新常态生产制造模式越来越趋于正常。订单变更，生产计划的调整不仅要考虑物料和库存状态，还要结合市场变化、实际的作业执行状态等因素。而现有生产现场管理要靠投入大量管理人员进行跟踪、采集，反馈才能完成计划的调整和实施，管理效率低、成本高，数据碎片化，反馈慢，错误率高，且不能共享，这些都是制约企业管理的瓶颈。

        钢格板生产属于典型的定制生产模式，具有如下特点：
        （1）产品根据客户要求定制生产，具有多品种、少批量、重复生产周期相对较长；
        （2）订单生产周期短，计划可能随时调整；
        （3）企业生产加工环节准备占用时间较长、生产组织信息衔接滞后；
        （4）产品成本随市场波动频繁，行业标准多，质量要求严格，利润不确定；虽然企业不断改善、增加设备和人员的生产能力，但仍不能解决所有问题。生产管理者工作越来越繁琐，压力也越来越大，主要表现在：
        （1）订单成本的评估，由于钢格板产品订单的特异性，造成每种甚至每件产品的加工特性都不相同，因此产品的工时评估和人员定额管理都还停留在经验估算的阶段，效率低，误差大，受人为因素影响较多。往往只有等到订单结束后才能得出订单成本核算，无法预先判定是否盈利、订单利润。
        （2）设计部门CAD图纸设计繁琐。设计人员按照客户要求将图纸分解完毕后，后续需要花费大量的时间来处理尺寸、数量的统计和标注，绘制零件图，编制任务清单和明细表等，工作量大、繁琐，容易出错，出图时间长。在产品设计过程中，产生了大量的设计信息，如DWG图纸文件，任务明细清单，产品零件图，材料BOM，工艺要求等信息，这些信息大部分是以纸质文件的形式存在和传递，分散在各个职能部门，数据利用性差。生产管理人员在查找、复制、拆分、统计、验证、存档这些文件时要花费大量时间，从而减少了对管理组织工作精力的投入，管理人员把时间精力消耗在伏案收集数据整理文件。
        （3）生产计划与执行信息脱节，统计加工进度困难。生产数据依靠人员录入，无法保证数据****性和及时性。生产工序间的进度，无法在管理层进行管控，只有到生产现场才能了解。
        （4）质量数据的采集与应用效果较差，质量分析依赖于手工采集，数据容易出错且分析不及时。
        （5）产品发运数据传递滞后，采用人工管理的形式进行，与实际发运情况不相符，造成资源的浪费，增加了生产成本、生产周期。
      
         因此如何利用先进的精益管理理念和信息化集成技术，将此企业现场管理透明化，提高计划的实时性和灵活性，保证生产成本及质量处于受控状态，同时持续改善生产效率，已成为制造企业所关心的核心问题。
         尽管目前钢格板制造企业的底层生产控制系统已经基本实现自动化，还需要进一步的完善。有待于开发可以考虑通过生产设备PLC信号互联确定设备动作信息，加强设备的管理。只有做透行业，朝着行业标准化、平台化、智能化的方向发展和信息管理，以便适应企业的发展，满足多变的市场需求。