钢格板是一种由承载扁钢与横杆按照一定的间距正交组合，通过焊接或者压锁加以固定的开场板式钢结构。压焊钢格板制造流程相对简单，生产效率极高，承载扁钢根据用户需要选择，这样就很大程度减少了钢格板的自重，最重要的是减少了钢格板用钢量，降低成本。因而，在液化天然气LNG模块得到了广泛的应用。LNG天然气项目是使用钢格板的大客户，钢格板覆盖率甚至达到项目结构总重的10%以上。

        LNG钢格板制作分为手工制作和机器压焊两种形式，都是为满足客户需求，根据项目格栅预制方案及规范要求来进行原材料采办、切割、组对、焊接、报检。手工制作横杆与扁钢在组对时会存在空隙，且难以保证每一个接触点都能牢固焊接，强度有所降低，施工效率低，整齐美观性略差于机器生产，优势是可以灵活制作各种异型、弯曲、倾斜等不规则钢格栅。机器压焊能够保证每一个焊点牢固，结合自动化生产设备可以高效高质量生产，缺点是对于一些需求数量少的复杂构件，若采用机器压焊自动化生产，成本高，效率低。

        由于LNG项目一般模块建造周期在一年以上，因此钢格板安装到模块上后，可能会因为天气、施工等因素造成锌层破坏，为避免此类问题发生，钢格板在安装到甲板横梁上之前，在横梁上铺设保护材料（例如帆布或其他防火防护材料），然后铺设钢格栅，最后在钢格栅上表面铺设透明夹层布（具有耐腐蚀、抗老化、防火功能）来保护钢格栅锌层。
     
      近年来，很多液化天然气模块都在设计阶段对钢结构的设计进行了优化。优化后的结构空间预留更加狭小、设备布置更加紧凑，这就意味着单位面积内，将会有更多的管线、支架、电缆需要贯穿钢格栅，也就是说，单位面积的钢格栅上将会有更多的开孔。众所周知，为了方便格栅的安装和拆卸，一般都会要求格栅在开孔处分片，这就会使得钢格栅的形状更加不规则。

                  
      
       为保证此类异形钢格栅的尺寸精度，可以采用智能数控切割机进行下料，即事先将钢格栅件在原板上的排版图按照1：1的比例输入数控切割机，切割机就会按照排版图绘制的尺寸进行下料。因此，为了降低钢格栅成品件的生产难度和生产成本，可以使用智能数控切割机对异形格栅件进行下料。如果采用传统人工方法进行下料，不仅会花费大量人力，而且尺寸精度难以保证。